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羅茨泵的工作原理 羅茨泵在泵腔內(nèi)，有二個(gè)“8”字形的轉(zhuǎn)子相互垂直地安裝在壹對(duì)平行軸上，由傳動(dòng)比為1的壹對(duì)齒輪帶動(dòng)作彼此反向的同步旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)。在轉(zhuǎn)子之間，轉(zhuǎn)子與泵殼內(nèi)壁之間，保持有壹定的間隙，可以實(shí)現(xiàn)高轉(zhuǎn)速運(yùn)行。由於羅茨泵是壹種無內(nèi)壓縮的真空泵，通常壓縮比很低，故高、中真空泵需要前級(jí)泵。羅茨泵的極限真空除取決於泵本身結(jié)構(gòu)和制造精度外，還取決於前級(jí)泵的極限真空。為了提高泵的極限真空度，可將羅茨泵串聯(lián)使用 羅茨泵的工作原理與羅茨鼓風(fēng)機(jī)相似。由於轉(zhuǎn)子的不斷旋轉(zhuǎn)，被抽氣體從進(jìn)氣口吸入到轉(zhuǎn)子與泵殼之間的空間v0內(nèi)，再經(jīng)排氣口排出。由於吸氣後v0空間是全封閉狀態(tài)，所以，在泵腔內(nèi)氣體沒有壓縮和膨脹。 但當(dāng)轉(zhuǎn)子頂部轉(zhuǎn)過排氣口邊緣，v0空間與排氣側(cè)相通時(shí)，由於排氣側(cè)氣體壓強(qiáng)較高，則有壹部分氣體返沖到空間v0中去，使氣體壓強(qiáng)突然增高。當(dāng)轉(zhuǎn)子繼續(xù)轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)，氣體排出泵外。 羅茨真空泵維修保養(yǎng)： 1.經(jīng)常檢查羅茨油泵油位位置，不符合規(guī)定時(shí)須調(diào)整使之符合要求。以羅茨油泵運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)，油位到油標(biāo)中心為準(zhǔn)。 2.換油期限按實(shí)際使用條件和能否滑閥真空泵滿足性能要求等情況考慮，由用戶酌情決定。壹般新羅茨油泵，抽除清潔幹燥的氣體時(shí)，建議在工作100小時(shí)左右換油壹次。待油中看不到黑色金屬粉末後，以後可適當(dāng)延長(zhǎng)換油期限。 3.經(jīng)常檢查油質(zhì)情況，發(fā)現(xiàn)油變質(zhì)應(yīng)及時(shí)更換新油，確保羅茨油泵工作正常。 4.壹般情況下，羅茨油泵工作2000小時(shí)後應(yīng)進(jìn)行檢修，檢查桷膠密封件老化程度，檢查排氣閥片是否開裂，清理沈澱在閥片及排氣閥座上的汙物 清洗整個(gè)羅茨油泵腔內(nèi)的滑閥真空泵零件，如轉(zhuǎn)子，旋片，彈簧等。壹般用汽油清洗，並烘幹。對(duì)橡膠件類清洗後用幹布擦幹即可。 5.向軸承體內(nèi)加入軸承潤(rùn)滑機(jī)油，觀察油位應(yīng)在油標(biāo)的中心線處，潤(rùn)滑油應(yīng)及時(shí)更換或補(bǔ)充。 6.檢查羅茨油泵管路及結(jié)合處有無松動(dòng)現(xiàn)象。用手轉(zhuǎn)動(dòng)羅茨油泵，試看羅茨油泵是否靈活。 7.重新裝配後應(yīng)進(jìn)行試運(yùn)行，壹般須空運(yùn)轉(zhuǎn)2小時(shí)並換油二次，因清洗時(shí)在羅茨油泵中會(huì)留有壹定量易揮發(fā)物，待滑閥真空泵運(yùn)轉(zhuǎn)正常後，再投入正常工作。 8.開動(dòng)電機(jī)，當(dāng)羅茨油泵正常運(yùn)轉(zhuǎn)後，打開出口壓力表和進(jìn)口羅茨油泵，視其顯示出適當(dāng)壓力後，逐漸打開閘閥，同時(shí)檢查電機(jī)負(fù)荷情況。 9.盡量控制羅茨油泵的流量和揚(yáng)程在標(biāo)牌上註明的範(fàn)圍內(nèi)，以保證羅茨油泵在最高效率點(diǎn)運(yùn)轉(zhuǎn)，才能獲得最大的節(jié)能效果。 10.羅茨油泵要停止使用時(shí)，先關(guān)閉閘閥，壓力表，然後停止電機(jī)。 11.羅茨油泵在運(yùn)行過程中，軸承溫度不能超過環(huán)境溫度35C，最高溫度不得超過80C 。 12.羅茨油泵在工作第壹滑閥真空泵個(gè)月內(nèi)，經(jīng)100小時(shí)更換潤(rùn)滑油，以後每個(gè)500小時(shí)，換油壹次。。 13.經(jīng)常調(diào)整填料壓蓋，保證填料室內(nèi)的滴漏情況正常（以成滴漏出為宜）。 14.定期檢查軸套的磨損情況，磨損滑閥真空泵較大後應(yīng)及時(shí)更換。 15.羅茨油泵長(zhǎng)期停用，需將泵全部拆開，擦幹水分，將轉(zhuǎn)動(dòng)部位及結(jié)合處塗以油脂裝好，妥善保管。 16.羅茨油泵在寒冬季節(jié)使用時(shí)，停車後，需將泵體下部放水螺塞擰開將介質(zhì)放凈。防止凍裂。
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